Wir bei ZERO defects folgen der Vision einer fehlerfreien Welt. Um diese Vision real werden zu lassen, versuchen wir dafür zu sorgen, dass alle Produkte wie erwartet funktionieren.  Wir wollen also, dass die Produktion der Zukunft nur noch fehlerfreie Produkte produziert.

Wer Dominiks Blogeintrag zum Prozess-Designer gelesen hat, hat schon einen guten Einblick in unseren Ansatz zur iterativen Prozessabsicherung gewonnen.

Er beschreibt darin, dass wir anfallende Daten Prozessen und Produkten zuordnen. Im Prozess-Designer beschreiben wir welche Daten prozessrelevant sind. Wir gehen davon aus, dass ein vollständig abgesicherter Prozess nur fehlerfreie Produkte herstellen kann.

Da ein Prozess aber immer nur eine Seite der Produktion abdecken kann, wollen wir auch sicherstellen, dass alle produktbezogenen Informationen berücksichtigt und abgesichert werden. Dazu verwenden wir den Produkt-Designer.

Wie funktioniert der Produkt-Designer

Im Produkt-Designer legen wir fest, welche Prozesse durchlaufen werden müssen, um ein konkretes Produkt herzustellen und welche produktspezifischen Informationen dabei abgesichert werden müssen. Wir verwenden dabei einen ähnlichen Ansatz wie bei der Beschreibung von Prozessen und Prozessschritten.

Wir teilen die Herstellung jedes Produkts in Produktschritte auf. Jeder Produktschritt entspricht dabei einem Prozess der im Prozessdesigner definiert wurde. Jeder Produktschritt hat, genau wie ein Prozess(-schritt), einen Input, einen Output und eine Beschreibung. Auch im Produkt-Designer gilt, dass Produktinformationen wie die Stückliste aus unseren eigenen Katalogen, aber ebenfalls aus externen Systemen kommen können.

Der Input für jeden Produktschritt besteht immer aus Teilen von der Stückliste des Produkts. Dadurch können wir sicherstellen, dass nur die richtigen Teile in der Fertigung dieses Produkts verwendet werden. Der Output eines Produktschrittes ist entweder ein Zwischenprodukt, das bei späteren Schritten ebenfalls als Input verwendet werden kann, oder das fertige Produkt.

Außerdem können wir im Produkt-Designer alle Produktmerkmale definieren. Dazu zählen die Zielwerte für jedes Merkmal genauso wie untere bzw. obere Toleranzgrenzen. Diese Merkmalsdefinitionen verwenden wir um über entsprechende Sensoren schon während der Herstellung sicherzustellen, dass nur gute Teile weiter verwendet werden.

Sollten die hier definierten Werte verletzt werden können wir, genau wie aus dem Prozess-Designer heraus, eine oder mehrere Reaktionen auslösen. Dabei kann es sich um einen Nacharbeitungsauftrag für das gerade gefertigte Teil handeln, den Hinweis an den zuständigen Werker/Maschinenführer/etc. die Maschine nachzujustieren, eine Meldung an den Prozessverwantwortlichen/Linienleiter/etc., dass die vorgesehene Zeit bis ein Auftrag abgeschlossen wird überschritten werden wird oder auch etwas ganz anderes.

Zuletzt können wir an das Produkt jegliche Art von Dokumenten anhängen. Seien es Informationen, die bei einzelnen Fertigungsschritten von Relevanz sind, Videos, die Sicherheitshinweise beinhalten oder Bilder, die zeigen wie die Qualitätsprüfung durchzuführen ist.

Mit den im Produkt-Designer hinterlegten Informationen, zusammen mit den Informationen aus dem Prozess-Designer, stellen wir also sicher, dass nur gut gefertigte Teile die Werkshalle verlassen. Wir bieten eine Lösung, damit tatsächliche nur noch fehlerfreie Produkte produziert werden.